TA-152 C Kitbashing

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Hierin liegt die schwierigste Aufgabe. Der Kühlköpf und die Motorverkleidung für den Daimler 603.
Diese Zeichnung stammt aus dem "Luftfahrt" Magazin:

 

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Gestartet wird ganz gemächlich mit den 32-er Zeichnungen:

 

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Auf geht's, her mit Sandpapier und Kleber.

Ein Gutes hat der PC-Bausatz: Auf der rechten Seite muss man keine Aufnahme für den Jumolader wegfeilen. Die zu schwach ausgebildeten Beulen über den MG 151 müssen dagegen aufgepolstert werden. Hierzu verwendete ich alte 72-er Prop- Blätter. Die große Ausbuchtung links über dem Motorträger des DB 603 entstand ähnlich. Das Profil wurde aus einem Prop der alten Revell 109 Gurke zurechtgefeilt und mit 2-K Knete gefüllt.
Nun muss alles über Nacht trocknen und dann geht's weiter.

 

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Nach dem Schleifen und etwas Grundierung sehen die Beulen so aus. Inzwischen hab ich auch die Segmente der Landeklappen herausgesägt und fünf Hülsenauswürfe geöffnet. Die Plastik von PC fühlt sich komisch an und fasert etwas beim Schleifen. Nebenbei ging eine ganze Stunde drauf, um die dicken Träger des Resin Radschachtes auszudünnen, damit sie unter den Oberflügel passen.

 

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Als erstes hab ich mir den Unterflügel vorgenommen und die Resin Fahrwerksschächte und das Rumpfteil mit Kanone und Motorrückwand eingebaut. Die Motorkanone von PC ist sehr mickrig ausgefallen und wurde durch Teile einer LKW-Achse ersetzt. Hätt ich mir sparen können, da man nach dem Einbau nichts von ihr sieht. Sehen wird man aber den Hülsenauswurfschacht, der aus Evergreen Kastenprofil entstand.

 

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Ich hasse Resinteile, diese elende Schleiferei und das Einpassen! PC hat keine exakten Einpasshilfen für die Teile im Flügel vorgesehen. Da hilft nur Augenmaß und drei Hände. Ein Gebet kann auch nicht schaden, denn der Sekundenkleber lässt nur wenig Zeit für Korrekturen. Ich hoffe ich hab's einigermaßen hingekriegt.

 

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Als nächstes habe ich versucht, die Ausschusskanäle auf dem Rumpf hineinzufeilen. Das ging prompt in die Hose, da trotz aller Messerei die Abstände zur Rumpfmitte nicht gelingen wollten. Ich zeig davon lieber kein Foto. Fazit kleb erst den Rumpf zusammen, dann klappt es auch mit der Symetrie. Das aber bedingt erst mal, dass die Auspuffanlage und das Cockpit fertig zu machen sind.
Fangen wir mit dem Cockpit an.

 

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Ich hab wieder auf alle Fremdgewürze verzichtet und nichts verfeinert und auch die Valuta des Cockpits nicht aufgewertet. Alles ist von PC und "vun ma selba" also seid gnädig.

 

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Ja nun ist es soweit. Der Auspuff ist befestigt (kann man nur von innen) und so hab ich denn die beiden Rumpfhälften verheiratet. "PC" soll der Blitz beim "Schei......" treffen! Der eine Rumpf ist im Bereich nach dem Cockpit um Bruchteile von Millimetern in der Höhe zu groß und so richtig zusammengehen wollten sie auch nicht.
Zum Glück experimentiere ich gerade mit aufgelösten Gußästen als Spachtelersatz und hab damit einen Volltreffer gelandet. Vorteil gegenüber Spachtel ist, dass sich die entstehende Pampe mit der Kitplastik verschweißt. Mein Zeug war nach 15 Minuten Oberflächen trocken und härtete über Nacht soweit aus, dass ich problemlos schleifen konnte. Ein blindes Huhn findet manchmal auch ein Korn.

 

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Die Ergebnisse:

 

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Zeit dass der Vogel Flügel bekommt. Ich hab mich entschieden, ihm die Außenflügel der alten Hasegawa FW 190 zu verpassen. Die stoffbespannten Ruder gefallen mir eh besser als das, was bei den neueren 190-ern zu sehen ist. Nebenbei bekommt man noch zwei Landeklappen, die bei der Pacific Coast Mühle fehlen.
Ist alles noch im Rohbau verstärkt mit ein paar Abfallstrips.

 

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Der "Homemade Putty" hat sich aufs beste bewährt. Alle Spalten sind gut gefüllt und bilden eine homogene Schicht mit der Kitplastik.
Der Rumpf verschliffen und mit Grundierung gespritzt:

 

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Entschuldigt bitte, dass alles noch mal wiedergekäut wurde. Ich wollte den Thread aber nicht so nackig stehen lassen.
Ich hoffe nun damit der heren Regelkonformität Genüge getan zu haben:

 

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Hallo Dorafan,
Zeit muss man sich bei jedem Spachtel lassen sogar bei 2-K Spachteln. Aber es geht nicht darum Spachtelmassen überflüssig zu machen, sondern quasi einheitliche und miteinander verschweißte Plastikschichten zu erzielen. Hat Vorteile beim Graviern usw..

 

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Nachdem die Flügel zusammengeklebt und einigermaßen trocken sind, hab ich mal eine erste Anprobe gemacht:

 

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Schätze mal das wird noch ein großes Spachtelseminar.

 

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An der Flügelvorderkante klafften große Spalten, was bei dem Mischmasch der Flügelteile weiter nicht verwundert. Auch hier war die stabile Lösung die "Gußastpaste". Sie hatte auch noch den Vorteil, dass man die richtige V-Stellung durch Beschweren in der Mitte und Lagerung auf den Flügelspitzen erreichen konnte. Die langsam trocknende Masse verbindet sich wie Plastikkleber mit dem Ober- und Unterleil des Flügels und erstarrt in der gewünschten Stellung.