Die goldenen Jahre der zivilen Luftfahrt - BAT F.K.26 als Scratchbau

Diskutiere Die goldenen Jahre der zivilen Luftfahrt - BAT F.K.26 als Scratchbau im Props bis 1/72 Forum im Bereich Bauberichte online; Nach seiner Zeit bei Armstrong Whitworth war Frits Koolhoven für die British Aerial Transport Company tätig, wo er im April 1919 für den Transport...
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Nach seiner Zeit bei Armstrong Whitworth war Frits Koolhoven für die British Aerial Transport Company tätig, wo er im April 1919 für den Transport von 4 Passagieren die F.K.26 konstruierte - laut "Flight" das erste Flugzeug, das ausschließlich für diesen Einsatz konstruiert war. Also ein Thema für mich - lange schon, vor allem, nachdem ich mal das wunderschöne Modell gesehen, habe, das Rob Hamann sich gebaut hat.



Alles zur F.K. 26 und der mühsame Weg zum Modell findet sich in seinem ausführlichen Baubericht - auf englisch. Rob bietet sein Modell nicht als Kit an: er meint, die hierfür benötigten geringen Wandstärken seien mit seinen Mitteln nicht darstellbar - und da hat er wohl sehr recht, wenn man auf die Innereien Wert legt, zumindest nicht, wie er das tut.



Also: das Modell gibt es schon, die Recherche und den Baubericht auch - wozu das jetzt noch mal??
Schuld an dieser "Neuverfilmung" hat IP'84 Freund Peter Ibes, der eben auch aus den Niederlanden kommt. Er weiß um meine Silhouette, den Schneidplotter eben, und wenn Rob schon keinen Kit anbietet, dann könnte ich doch das mal eben mit der Silhouette machen. Er hätte gern dieses Modell, natürlich in 72!

Genau reingeschaut in Rob's Bericht komme ich zu der Überzeugung, es könnte mit der Silhouette tatsächlich nicht nur einfacher zu scratchen sein, sondern man könnte auch eine Art Kit daraus machen: Rumpf samt Innereien aus Sheet-Teilen, Flächen und Räder in Resin und den Rest? Schaun wir mal!
Mit "Einfügen" läßt sich zwar eine Zeichnung auf die Schneidfläche bringen, aber zum Schneiden ist das nicht ausreichend präzis: es muss nachgezeichnet werden. Das läßt sich in Farben machen, denen unterschiedliche Schneidwerte zugeordnet werden können.


Hier ist Rot der Schnitt für 0,25mm Sheet, die orangenen Linien werden nur geritzt (graviert). Das sind die Außenteile.
Grün sind die Innenteile mit gravierten Montagelinien in grau.
Klingt einfach, isses aber auch. Zumindestens mit etwas Übung, wenn man sich für die Bauweise im Klaren ist.

Das Resultat ist dann entsprechend:



Rumpfdeckel und Bug sind Dreidimensional, können also nicht von der Silhouette erstellt werden. Da müssen, wenn es denn ein Kit werden soll, Modelle gebaut und in Resin oder Vacu die Teile erzeugt werden. Geht, ist aber pannend, wie ich von meiner AirCouzinet AC-10 noch in Erinnerung habe. Auch da war das "Dach" eben in allen Richtungen rund....



Sheet ist ja sowieso nur flaches Vacu!
 
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pok

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Ja, die Silhouette ist wahnsinnig gut! Oder meinst Du das Modell von Rob??!
Das Scratch Projekt ist Wahnsinn. Ich benutze ja eher CATIA und 3D geplottete Teile, aber für solche Maschinen ist das sicher die bessere und realistischere Technik. Das Ergebnis überzeugt.
 
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Das Scratch Projekt ist Wahnsinn. Ich benutze ja eher CATIA und 3D geplottete Teile, aber für solche Maschinen ist das sicher die bessere und realistischere Technik. Das Ergebnis überzeugt.
Wenn ich CATIA noch könnte, würde ich das vielleicht auch in 3D andenken - ist zu lange her und ich hab ja auch seit über 30 Jahren keinen Zugriff mehr. Mir scheint auch die notwendige Nacharbeit aufwändiger zu sein als mit dem guten alten PVC Material. Also bleiben wir mal beim old school!

Die Grundteile sind schnell zusammengebaut; hier mal eine Hälfte und ich stele Euch auch mal meinen überzeugenden Hielfer zur Rundung der Teile vor, voll analog - wo es nötig ist.



Jetzt ist die Rumpfbasis komplett - habe mal die Außenhaut angelehnt, die ja erst am Schluß draufkommt, aber schon mal einen eindruck vermittelt, dass es doch ein Flugzeugrumpf werden könnte.





Jetzt ist es mit Silhouettes Möglichkeiten am Ende: Der schöne Rücken will geformt werden. Zuerst mit Rumpf als Schablone die Außenkontur auf Balsaholz aufzeichnen.



Dann wird das Brettchen in Form gefeilt. Zwischendurch flüstert mit Styrene zu, es gäbe ja auch noch eine Möglichkeit, mit Plastikprofilen eine artgerechte Lösung zu finden. Auf die sollte man hören - Zeit zum Nachdenken....
 
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Genau! Und unbedingt den Modellbau-turbo abschalten, auch Deine Empfehlung. So konnte ich schließlich feststellen, dass ich auf dem Holzweg bin, nicht auf dem Plastikpfad. Ich hatte meine Zeichnung auf Basis einer Draufsicht von Planes konzipiert, die eine relativ schlanke Nase suggeriert.



Die Vorderansicht hatte ich nicht beachtet - wenn ich die und eine alte Werkszeichnung sowie Bilder richtig interpretiere, dann läßt sich der runde Rücken samt Bug auch tatsächlich realisieren. Also nochmal alles auf Null - neue Konstruktion, neue Teile: Und weil ich ja manchmal was lerne, kommt das hier gleich mit rein:
  • Die Kabine wird vorn kürzer, denn vor deren Wand ist die Aufhängung des Fahrgestells gelagert.
  • Die Bugspitze wird mit Innenschablonen in der Horizontalen und Vertikalen eingebaut.
  • Die Seitenteile werden im Bug über den vordersten Spant hinaus verlängert
  • Die gerundeten Oberteile der Spanten werden abgetrennt.
  • Die Markierungen zur Montage der Spanden und Böden werden farblich betont, erleichtert den Bau erheblich!



Der Vergleich alt (oben) zu neu zeigt die Unterschiede deutlich.
Auf den Deckel werden die Spant-Oberteile aufgeleimt. Jetzt überlege ich noch, mit Viertelsprofilen 2,5mm eine gute Basis für die Verbindung der Oberhaut zum Deckel vorzubereiten.



Oder was ganz anderes zu machen....
 
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Ich habe mich für die Holz-freie Methode zur Herstellung der Form für das Tiefziehen des Deckels entschieden. Warum? Erstens sind durch die Verwendung des viertel-Rundstabs 2,5mm Symmetrie und Oberfläche besser als mit Freihand-Schnitzen von Balsa, das dann zweitens noch aufwändig gespachtelt, gefüllert und lackiert werden müsste. Vacu ergibt eben nur die Oberfläche des Deckels, wodurch Details im Innenraum realistisch dargestellt werden können, viel besser als mit einem Resin-Brocken.
Also werden besagte viertel-Rundstäbe zwischen die Spanten-Oberteile plaziert. Das vierkant-Profil in der Mitte dient als Brückenpfeiler für Sheet-Platten, die im langen vorderen Rumpfbereich eingebaut werden: so kann durch Schleifen das Profil der Spanten nachgebildet werden.
Im hinteren Bereich ist die Cockpit-Öffnung durch ein PVC-Rohr dargestellt, der Rest wird bis auf das hintere Heck mit den Viertelstäben vorbereitet: die Lücken genauso wie die Ausgleiche der Komponenten vorn zaubert Magic Sculp.



Auf dem hinteren Heck liegt das Höhenruder auf. Damit es später keine Überraschungen gibt, sollte das vor dem Einbringen des Magic Sculp schon mal auf dem Deckel liegen: Also kommt die gute Silhouette wieder in Aktion. Erst hilft sie beim Zeichnen der Leitwerksteile.


Links das Höhenleitwerk, rechts daneben dessen Profil, nur als Maß-Prüfer. Rechts oben das Höhenruder, darunter das Seitenleitwerk, und zwar das der Instone-Maschine.
Schneiden will die Silhouette mal wieder nicht - schließlich hilft nur der PC meiner besseren Hälfte (nein, die heißt nicht Styrene! Ist ihr auch nicht ähnlich, also der Styrene, die eben alle Scratchbauer inspiriert), denn der ist nicht nur neu und mit windows 11 bestückt, sondern gähnt ohnehin laut vor Langeweile. Drum druckt sie jetzt um 180° gedreht, also links ist rechts. Und oben unten!



Die Teile sind flugs aus dem 0,25mm Trägersheet gebrochen, rot waren Schnittlinien, orange nur Gravuren - sehr praktisch! Mit Hilfe der Maßskizze des Profils lassen sich die Innenteile dimensionieren. Erst die Hinterkanten abdünnen. Dann werden die geringen Verformungen der dritten Dimension mit dem Griff meiner staatlich geprüften Nagelschere auf einer Schneidmatte vorgeformt, der letzte Schliff - oder hier besser die letzte Beule - erfolgt durch genialen Einsatz meiner Daumennägel. Das gibt den persönlichen Touch....



Jetzt kommt endlich der magische Teil, also Magic Sculp: Alle Formen des Deckels aufgefüllt und nass über den Spanten-Profilen abgezogen!



Jetzt darf alles über Nacht magisch aushärten und ich kann mir mal die Tragflächen vornehmen. Also nicht über Nacht, eher morgen!
 
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... und das Loch für den MG-Schützen ist das Cockpit :-60: (da muss man erst drauf kommen)
 
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Nächte - das bewirkt bei mir am Morgen danach einen freien Blick auf das Werk des Vortags - nicht immer mit der gleichen Zufriedenheit, leider. Das musste jetzt mal gesagt werden!!
Also - das Höhenleitwerk geht so nicht! Viel zu scharfe Vorderkante - kann man nicht einfach so richten, leider. Aber wir haben ja die Silhouette, also lassen sich die Teile jederzeit wieder erstellen, mit oder ohne Veränderungen, jedenfalls mit geringstem Aufwand.
Hier die alten Teile mit ein paar neuen; darüber das gebaute alte HLW. Wozu die Neuteile? Kommt haarklein weiter unten!



Die Vorderkante soll also rund werden, und wie die Rippe zeigt, mit ca 0,5mm Radius oder einen Tick mehr. Die Idee: Wir schneiden eine Kopie des HLW, auch aus 0,25 mm Sheet: hierüber oben links. Diese Platte wird mittig auf die gerade Seite eines 1,5 mm Halbrundprofils geklebt, also mit der geschwungenen Vorderkante. Reine Nervensache.
Und, um Sinkstellen durch Weichmacherdämpfe zu minimieren werden weitere Flächen den abnehmenden Querschnitten entsprechend geschnitten, die auf diese "Grundplatte" an deren Hinterkante abschließend aufgeklebt werden.
Kann man die Idee verstehen, wenn man die Teile sieht? Die "Grundplatte" ist das Ding in der Mitte.



Oben links die Oberseite ist bereits mit der bekannten Methode in die dritte Dimension gebeten worden, unten rechts das Unterteil ist noch platt. Jetzt werden die Ober- und das jetzt auch verformte Unterteil auf das Grundplatten-Paket geklebt, nur an der Hinterkante, aber so, dass die Vorderkante an das Halbrundprofil stößt. Dort läßt sich dann mit Hilfe des Kapillareffekts mit dünnflüssigem Kleber alles dicht machen.
Jetzt braucht nur das Halbrundprofil noch mit den Ober- und Unterflächen eben geschliffen zu werden - und ich find es jetzt ok, viel besser als der erste Versuch.



Von hinten, also an der Lagerstelle zum Höhenruder, ist der Aufbau zu erkennen. Zuspachteln - nach genügend Zeit oder noch später zum Entlüften der Weichmacher.



Jetzt geht es aber wirklich zu Fläche!
 
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Flächen hat er ja genug, der Vogel:



Und diese Zeichnung täuscht über die Dicke (besser Dünne) der Tragflächen. Dafür ist aber die feingliedrige Oberfläche angedeutet und die "Winglets" auch. Es wird also nicht sooo einfach.
Winglets? Also, ich kann nichts davon in den beiden mir vorliegenden Zeichnungen erkennen:




Nun soll man ja den Zeichnungen nicht trauen - vielleicht wurde ja nicht alles entsprechend gebaut. Also schaun wir mal Vorbildfotos an:



Keine Spur von nach oben gerichteten Flächenrandbögen! Ah, da wäre ja sogar ein Fots des Geräts, das ich bauen will, eben im Einsatz bei Instone:



Und jetzt?

Ich glaube der Zeichnung und glaube, dass "Winglet-Eindruck" den abgeflachtenn Unterseiten der Ranbbögen und dieser Perspektive geschuldet ist. Wer mehr weiß, ist eingeladen, sich jetzt zu outen, oder für immer zu schweigen!
 
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JohnSilver

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Christian, woher hast Du das, dass die FK.26 Winglets gehabt haben soll?
Sind damit vielleicht schlicht und einfach die Kufen unter den Tragflächenenden gemeint?
 
urig

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Winglets wurden meines Erachtens erst später erfunden.
 
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Christian, woher hast Du das, dass die FK.26 Winglets gehabt haben soll?
Sind damit vielleicht schlicht und einfach die Kufen unter den Tragflächenenden gemeint?
Winglets wurden meines Erachtens erst später erfunden.
Wie recht Ihr habt! Das gezeichnete Bild hier
machte auf mich den Eindruck, das die Flügelenden nach oben gezogen wären. Das ist alles, und die "winglets" hatten ja im Text eben "". Sind wir jetzt wieder gut?
 
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Nachdem jetzt alle Klarheiten beseitigt sind geht es wieder zur Sache. Also: die Flächen sind wie gezeichnet, oben flach, unten am Randbogen hochgezogen. Macht allerdings keinen Unterschied für die Schnittzeichnung für unsere Silhouette:



Ich mache den Oberflügel nicht einteilig: Die komplette halbseitige Darstellung hier oben dient als Basis - ich kann das Mittelstück abtrennen und vereinen oder für die unteren Flügel weglassen, aber hier ist der Einfachheit halber alles halbseitig vereint.
Geschnitten sieht das richtig gut aus:



Allerdings frage ich mich, wie ich den dünnen Flügel (max 2,2mm!) so bauen kann, das er diesem Profil entspricht:



Interessanterweise entsprich die Wölbung oben ziemlich genau dem von Fensterlamellen. Wenn man die Standardgrößen kauft, muss man die ja auf das Einbaumaß kürzen - und es bleiben Reste: NICHTS wegwerfen! Kann man die zur Stabilisierung verwenden?



Jetzt werde ich hoffentlich mit Hilfe der Muse Styrene überlegen, wie ein solcher Flügel erfolgreich gebaut werden kann! Eines ist mir allerdings nach dem HLW-Erlebnis klar geworden: Für die Nasenleiste mit ca 1 mm Höhe ich brauche T-Profile: Evergreen 762 ist bestellt für die Verbindung der Nasenleiste mit den Deckflächen. Wenn das da ist, kann's weiter gehen!
 
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Geduld und Modellbau passen nicht in allen Gebieten zusammen, scheint mir. Warten auf die T-Leisten - das muss doch auch anders gehen!!
Tut es auch - weshalb ich mal 2 Neuerungen probiere: Bespannte Flächen beulen zwischen den Rippen oder auf was sie sonst so aufliegen ein wenig ein. Das wird gern und nicht ohne Erfolg durch einen Trick "sichtbar" gemacht: die Rippen werden z.B. durch eine Gravur hervorgehoben. Kein Problem mit der Silhouette! Aber die kann noch mehr: nämlich prägen! Ob das was bringt? Versuch macht kluch!


Finde ich auseichend gut, auf jeden Fall besser (und bequemer!) als die Methode, die Gravur von der Rückseite her mit einem Kugelschreiber o.ä. zu prägen, denn die Silhouette ist viel präziser: eben parallel und gleichförmig.

Jetzt probieren wir mal, wie das mit dem Alu-Rückgrat, also mit der zweiten Neuerung (den Lamellenresten) funktioniert. Die werden erst mal in die passende Form geschnitten - geht mit einer Küchenschere. Konvex oben, konkav unten - das darf man nicht durcheinander bringen!



Das Profil wird nur durch Hinzufügen einer 1mm Leiste an der Vorderkante erreicht - statt T-Profil. Darauf kommt dann später die Nasenleiste: 1,5mm Halbrundstab; wartet schon rechts.



Die Aluteile werden mit Spühkleber auf der entsprechenden Seite für den Einbau vorbereitet - schonender als andere Klebstoffe und haften genügt ja eigentlich! Zum Einbau gehört, vorher die Hinterkanten abzudünnen und an der Vorderkante des Oberflügels eine 1mm Leiste als Distanzhalter anzukleben. Weil die Flächen ja außen zum Mittelteil eine geringe V-Stellung haben, wird ein Messingstab der richtigen Stärke am größten Querschnitt des Flügelprofils aufgeklebt, lang genug, damit es für die anderen Segmente der Fläche reicht. Zuerst die Hinterkante heften - ich habe Sekundenkleber samt Kapillareffekt genutzt. Dann zusammen klappen und die Bugleiste mit PVC-Kleber sichern.



Das scheint zu funktionieren: als schnell die Teile für das Mittelstück und die SB Fläche "schneiden":



Bevor ich damit weiter mache, will ich erst mal sehen, ob sich der Zusammenbau bewährt - ohne Sinkstellen und Verformungen.
Schaun wir mal - morgen!
 
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Geduld und Modellbau passen nicht in allen Gebieten zusammen, scheint mir. Warten auf die T-Leisten - das muss doch auch anders gehen!!
Tut es auch - weshalb ich mal 2 Neuerungen probiere: Bespannte Flächen beulen zwischen den Rippen oder auf was sie sonst so aufliegen ein wenig ein. Das wird gern und nicht ohne Erfolg durch einen Trick "sichtbar" gemacht: die Rippen werden z.B. durch eine Gravur hervorgehoben. Kein Problem mit der Silhouette! Aber die kann noch mehr: nämlich prägen! Ob das was bringt? Versuch macht kluch!


Finde ich auseichend gut, auf jeden Fall besser (und bequemer!) als die Methode, die Gravur von der Rückseite her mit einem Kugelschreiber o.ä. zu prägen, denn die Silhouette ist viel präziser: eben parallel und gleichförmig.
Die Idee finde ich Klasse!
Gibt es für den Plotter ein spezielles Werkzeug zum prägen?
 
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Gibt es für den Plotter ein spezielles Werkzeug zum prägen?
Ja, für die Curio - ein Auslaufmodell. Ich glaube aber, dass das Prinzip mit anderen Schneidplottern auch funktionieren könnte. War mein erster Versuch und mir gefällt's - mal sehen, wie der Effekt sich beim lackieren auswirkt.

Ich sehe und staune, BRAVO! :applause1::biggrin:
So geht es mir auch: die Fensterlamellen habe ich schon für alle möglichen Blechsachen genutzt, wei es sich super verarbeiten läßt: auch als "Master" für Masken. Da kann man Klebeband auf beiden Seiten aufkleben und so gibt es symmetrische Masken. Oder als Instrumententräger, oder Bedienfelder, denn das Zeug läßt sich vorzuglich bohren und punzen. Und jetzt diese Flächen - da habe ich auch gestaunt!

Mit der Schere einfach zurechtgeschnitten, mit Sprühkleber flächig aufgebracht - sehr effektiv und einfach.



Hätte ich auch gern für den Rumpfrücken eingesetzt - jetzt werde ich es mal mit Vacu probieren, weil man davon eben Kopien herstellen kann. Mit dem Bug werde ich das auch so machen: Wieder hilft Magic Sculp für die Form.



Der vordere Teil wird senkrecht abgetrennt und der Master für das Tiefziehen sein. Jetzt ist der Rumpf (oder besser das Rumpfgerüst) komplett: die Trennlinie unten am Rumpfdeckel ist die Kontur, die auf die Seitenwände des Rumpfes passen (sollen).



Läßt sich auch von oben gut ansehen:

 
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