Die goldenen Jahre der zivilen Luftfahrt - BAT F.K.26 als Scratchbau

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Die Flächen sind auch schon weiter gekommen: Schön, dass die obere sich durch die "Messingseele" so elegant in die V-Stellung bringen läßt.

:

Die unteren Flächen sind auch schon bis auf die Halbrundleiste an der Vorderkante fertig geworden.



Die kommen dran, wenn alles andere richtig abgebunden hat.
Es gibt ja noch viel zu tun: die Einrichtungen des Rumpfes, das Fahrwerk, sie Stiele, die Generatoren, der 4-Blatt Propeller. Und weiß ich was noch alles auftaucht. Ich hoffe, so eine Art "Bausatz" anbieten zu können:
Rumpf in Sheet geschnitten mit Vacu Teilen, Flächen, Leitwerk, Räder und Kleinteile in Resin - wär das was? Sicher nicht für jeden...
 
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Das Fahrwerk - schon die Systemskizze fordert dazu auf, den Kopf schräg zu legen - damit mein verbliebenes Hirn möglichst kompakt zur Verfügung steht...



Warum der Fritse Koolhoven die Lagerung samt innenliegender Federung (0,5m Federweg am Rad!!) so gestaltet hat? Egal, so war's nun mal. Der am Rumpfboden angebrachte Träger könnte vom Geiste Thomas Chippendale's beeinflußt worden sein. Jedenfalls ist dieses Möbel nicht einfach so mit ein paar Profilen dazustellen. Vorsichtshalber hab ich mal eine Reserve geschnitten - kostet ja nichts! Da 1mm Sheet die Sihouette überfordert, ritzt sie hier nur und zum segmentweise Ausbrechen helfen Schitte mit dem Skalpell, damit die Form erhalten bleibt.



Die senkrechten Teile werden jetzt noch mit der Feile "strömungsgünstig" bearbeitet - vorn rund, hinten schlank. Kostet Zeit und Nerven, aber dann sieht der Träger auch besser aus:



Die Achse wird von einer 0,55mm Kanüle gegeben - das garantiert Stabilität. 1.5mm Rundstababschnitte werden so quer aufgebohrt, dass sie die Lagerbuchsen ergeben. Aufgefädelt auf die in Form gebogene Kanüle wird diese durch den Träger geführt, zweite Lagerbuchse drauf, ausrichten => Sekundenkleber! Und jetzt wieder normal Atmen.

Die Lenkerbuchse war im Original in einem Blech gelagert: also wird das jetzt so verspachtelt, dasss es von vorn dem Querschnitt dieses Bleches ähnelt.



Abgestrebt wird mit 0,5mm Rundstab, vorm im 2mm Radflansch gelagert, in dem auch später das "Federbein" montiert wird, hinten im Fahrwerksträger. Die Räder mussten neu entstehen, da so schmächtige in diesem Durchmesser nicht in meinem Vorrat waren. Gleich eine Form gemacht und in paar abgegossen - werde ich sicher noch mal brauchen (Breguet 14 Variante Post!).

Jetzt brauche ich nur noch dieses Federbein, das die Verbindung zum Federhebel darstellt. Das läßt sich aber erst vernünftig dimensionieren, wenn die Flächen dran und die Umlenkhebel im Rumpf montiert sind.

 
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Die nächste Baustelle mit Anspruch ist das Cockpit. Einerseits zwar offen, aber doch mit sehr beschränktem Einblick, andererseits einfach interessant:


Klar ist die Ansteuerung der Leitwerksruder, besonders des HR mit den Schubstangen. Auch die Trimmung ist eindeutig: der persönlichen Interpretation bleibt der Weg der Steuerseile für die Querruder vorbehalten - oder weiß hier irgendwer davon mehr?

Nun ist es ja einfach, die nötigen Komponenten mit der Silhouette zu konstruieren: von links oben der Sockel des Sitzes, darunter das Steuerrad, vorsichtshalber doppelt, und ebenso die Trimmräder. Weiter rechts auch im Doppel die SR-Pedalerie, dann der Rahmen für Steuerrad und HR, daneben das Instrumententrägerle und der Cockpitboden: Ich möchte das Ganze als Komponente extern zusammenbauen und lackiert einsetzen.


Die Realität des Slhouette-Schnittes in 0,25 mm Sheet sieht man hierunter. Dazu schicke Korbsessel, @bolleken96 's idealer Gasgriff und ein paar dünne Sachen. Auf geht's!



Und wieder mal zeigt sich, dass nicht alles Gezeichnete auch zu Ende gedacht ist. Schließlich muss das ja alles auch gebaut werden - und da ergeben sich schon ein paar Notwendigkeiten zur Änderung. So sind die Trimmräder erstens falsch (müssen ja 2 Größen sein) und zweitens überfordern sie die Schneidmöglichkeiten: also zurück zum Draht!
Auch der "Steuerbügel" ist besser in 0,5mm mit Verstärkung statt der angedachten T-Konstruktion. So lassen sich auch die Lagerung des Steuerrades und der Antrieb für die Steuerseile darstellen. Den Blechstreifen der Lagerung kennt Ihr ja noch, ist von den "Flügellamellen" übrig geblieben.



Es zeigt sich auch, dass es jetzt sinnvoll wäre, die Innenräume zu lackieren und das Deck zu produzieren. Verheißungsvolle Vacu-Arbeit - zu jedem Zeitpunkt überraschend anspruchsvoll.
 
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Das Deck produzieren: da gibt es für mich doch noch viel zu lernen. Mit dieser Vacu-Maschine habe ich noch nicht viel Erfahrung - die erste überraschend positive war das Kajak für das Puss Moth Dio.

Zuerst habe ich mal dickeres Sheet genommen, so 1,5 mm - und der Erfolg war nicht berauschend: den Master einteilig diagonal aufgelegt war die Mitte nicht schlecht, jedoch mit einer unerklärlichen Falte, die Ränder jedenfalls zu weich abgeformt: unbrauchbar. Ich hatte der Empfehlung des Herstellers entsprechend solange geheizt, bis das Sheet etwa 1 cm im Rahmen durchhing. War wohl zu heiß, denn der Master war dort, wo Sheet-Material verwendet wurde, teilweise verformt.

Neuer Versuch: das Deck ist jetzt 2-teilig - macht Sinn, weil da auch im Original hinter der Kabine eine Nacht liegt. Ich habe auf die Stahlkugeln im Vacu-Raum noch ein zweites Lochblech aufgelegt, weil die Teile recht flach sind und so nicht so tief gezogen werden muss - da sollte 1 mm Sheet genügen.



Dann der zweite Versuch - diesmal nur so weit aufgeheizt, dass das Sheet überall durchhängt: hier ist der Heizer nicht optimal, da er die Ränder recht wenig heizt - das bewirkt zu weiche Übergänge in rahmennähe, während die mitte sogar durch das Lochblech zieht.



Noch brauchbar? Eine Kontrolle von unten läßt das alles recht grenzwertig erscheinen.



Egal, der Rücksprung für die Auflage (als Anzeige für den Schnitt) ist zumindest bei den Deckteilen ausgeprägt genug: also anzeichnen - mit kleinem Abstand zurecht schneiden - nass auf der Glasplatte schleifen. Vacu eben.



Auch wenn die Enden etwas "schwammig" ausgeformt sind, das dort dickere Material erlaubt es, die gewünschte Form zu "erschleifen". Und die Master sind auch noch ok!



Wenn ich das noch mal machen sollte, würde ich beim Heizen den Deckel etwas Schwenken, mal rechts, mal links, um die Ränder williger zu bekommen. Und die Teile in der Mitte näher zusammen legen hilft sicher auch. Für den bug ist eine eigene Abformung nötig.

Der nächste Schritt wäre jetzt, die Innenausstattung anzufertigen, innen zu lackieren und die Teile einzubauen.
 
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FireBomber1961

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Fluglehrer
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Lieber Zivilist, ich weiß schon, warum ich seit je her einen riesigen Respekt für solche und konkret deine Projekte habe :applause1::applause1: - DA bin ich jedenfalls raus. Anregend zu sehen, wie du die verschiedenen Komponenten zerlegst und wie kreativ Lösungen sein können :w00t: - möge dich Styrene stets beflügeln, ich bleibe gespannt :thumbup:
 
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Danke, dass Du uns mal zeigst, wie man mit so einem Schmelzofen-Sauger arbeitet!
 
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Lieber Zivilist, ich weiß schon, warum ich seit je her einen riesigen Respekt für solche und konkret deine Projekte habe :applause1::applause1: - DA bin ich jedenfalls raus. Anregend zu sehen, wie du die verschiedenen Komponenten zerlegst und wie kreativ Lösungen sein können :w00t: - möge dich Styrene stets beflügeln, ich bleibe gespannt :thumbup:
Ja, ohne Styrene wäre ich arm dran! Das ist es ja gerade, die ewige Neugierde und der "geht nicht - gibts nicht"- Ansatz. Auch wenn es immer mal wieder gründlich schief läuft oder knappest auf Kante genäht ist: es macht einfach Spass und gibt immer wieder unendlich viel Befriedigung. Du machst doch auch immer wieder so viel neues: baden gehende Luftpolster, um Pylone hangelnde oder Aale werfende Flieger?! Ist im Grunde wohl auch nichts anderes!
Danke, dass Du uns mal zeigst, wie man mit so einem Schmelzofen-Sauger arbeitet!
Wie man damit arbeitet? Schön, wenn ich schon so weit wäre! Bis jetzt ist bei jedem Versuch irgendwas nicht nach Wunsch gewesen. Meine Kollegen des JFR-Teams probieren schon länger mit dem Gerät, aber machen nur Kanzeln. Mir ist es bisher mit händischem Tiefziehen (Toaster, Hemdkragenverstärkungen) oft besser gelungen. Vor allem ist da der Materialeinsatz viel geringer und Plastikabfall ist ja Teufelszeug...
 
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Diese Inneneinrichtungen sind ja meist nur was für stark Introvertierte: da wird unendlich viel Zeit aufgewandt um etwas zu erzeugen, dass erstens kaum jemanden interessiert und zweitens auch noch so gut wie unsichtbar sein wird. Aber es macht Spass - mir zumindest - und prüft die Möglichkeiten von Augen und Fingern des alternden Modellbauers. Ach ja...

Statt Philosophie mal in die Praxis: Das Cockpit erlaubt (ohne Pilot!) zumindest einen gewissen Einblick und ohne ein wenig Einrichtung geht es hier wirklich nicht. Die Teile kennt Ihr ja schon - #25 - und ich habe die auch schon teilweise in die senkrechte Ablage verbannt. So zum Beispiel das Steuer - ist mir wirklich nicht mit den Plastik-Schnippseln vernünftig gelungen. Dafür aber mit einem Ätzteil von Bavaria (die es leider nicht mehr gibt), das für die Herstellung von Getriebeteilen von Lokomotiven gedacht war. Der Stern wurde einiger Zacken beraubt, der Zahnkranz mit Weißleim stumpf und dicker gemacht - geht doch!



Die Steuerachse treibt ja ein Rad, das dann die Seile zur Betätigung betrieben hat. Diese Seile lasse ich mal weg, die laufen vor dem Wipprahmen und der genaue Verlauf ist ohnehin eher unklar. So mache ich das auch mit den Trimmrädern. Einen Platz für den Gashebel muss ich noch finden. Und Kompass fehlt auch noch!

Der Instrumententräger wird im Deckel gelagert. Da geht es ziemlich eng zu: um die Positionen zu erhalten, hatte ich meinen Testpiloten Johnathan in den Sitz gezwängt und er könnte tatsächlich die Instrumente gesehen haben. Gelesen auch? Zumindest nicht in 72, diese sind aus dem Ätzteil airmodel 9001 und haben nur Ring und einen Zeiger. @Swordfish hätte da Besseres zu bieten...



Der Sitz ist nicht so filigran, wie ich ihn mir gwünscht hätte, aber er hat die richtige Korbsessel-Struktur. Die Pedalwippe ist später definitiv unsichtbar. Aber drin!



Die Paxe - vier an der Zahl - wollen ja auch ein Gestühl: war ja oft in dieser frühen Zeit wirklich nicht unähnlich einem Gartenstuhl, der maximal mit einem seil im Boden gesichert war. Gurte? Pah!!
Also kommen die Sitze aus dem Breguet-Projekt wieder zum Einsatz - die Silouette-geschnittenen, nicht die schönen Ätzteile aus dem Kit. Rausbrechen, falten, mit Kleber fixieren, fertig. Bis auf die Armlehnen: Hier probiere ich mal was Neues. Ein 0,5mm Bleidraht wird gequetscht für die Lehne und gebogen für den Rahmen. Die Verarbeitung ist eher was für Marinespezialisten, die fürchten sich ja auch vor nichts. Aber es sieht nicht schlecht aus.



Wenig erstaunlich: die Sitze passen genau! Klar, liegt am Maß, das der normalgwichtige Mensch nun mal braucht. Die Anordnung ist hier zu erkennen; es erfordert wohl auch hier eine gewisse Beweglichkeit der zahlenden Gäste. Dafür haben sie einen Tisch und werden mit Flugdaten verwöhnt (Instrumente im Spant)!




Hier noch mal die PAX-Instrumente - eine Beschriftung ist auch in der Doku nicht zu erkennen. Das alles ist noch nicht fest, nur mal gesteckt zur Überpüfung der Maße. Wird schon noch.



Welche Farben? Wird wohl blau für die Sitze, Boden roter Velours, Rest Segeltuch und Holz.
 
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So isses dann auch:



Die Bleidraht-Armlehnen sind wirklich eine Zumutung - aber jetzt sind sie endlich drin.
Auch die fehlenden Spanten-Abschnitte im Deckel sind jetzt montiert, ebenso der Bügel, der mitten im Pax-Raum für Versteifung sorgen soll. Die Fenster sind zurechtgeschnitten und montiert. Vorher wurden die Innenseiten der "Außenverblechung" in Holz lackiert, passend zu den Innenwänden.



Hier sieht man die Wirkung: so wurde größeres Abkleben und die damit verbundenen Überraschungen vermieden. Gardinen noch, dann ist innen alles komplett im PAX-Bereich.
Die Außenwände werden später vor der Montage in der Livery lackiert: dunkelblau, mit weißer Schrift und Applikation und Metall im Motorbereich.



Dazu gilt es zu prüfen, ob denn auch alles passt:



Scheint so. kleine Nacharbeiten, z.B. in der Passung des Deckels im Cockpitbereich zum Rumpf, Ausschnitte für die Installation der unteren Flächen, das müßte reichen.

 
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Jetzt kommt der Moment, wo der Frosch das Wasser läßt - also die "Endmontage". Oh ja, bevor wir alles zumachen noch zwei Zutaten: Zuerst die Lenker, an die Fahrwerkskräfte gehen: das ist das kleine silberne Ding vor dem Fenster.



Dann noch der "Kabelkanal": ein 0,5mm dünner Sheet Streifen, der mit dem berühmten Nagelscherengriff auf der Schneidmatte vorgerundet wurde und schließlich zugeschliffen auf dem Vorderrumpf zwischen Motor und Cockpit aufgeklebt die Züge, Rohre und Kabel über das Pax-Abteil leitet.




Jetzt aber: Man nehme den Rumpf, jetzt mit Dach und Bug sowie Höhenleitwerk vervollständigt und passe die Seitenblenden und den Rumpf für die Flächenmontage vor: Von vorne: Arretierung der Nasenleiste, Lagerung Hauptholm und dann schließlich der Hilfsholm.





Der wird durch den Rumpf unter dem PAX-Boden durchgehen und für die V-Stellung sorgen. Passt das denn nun alles? Hier an BB?



Ja, passt, auch wenn es noch nur gesteckt ist. Die Grundierung läßt schon die geprägte Struktur auf der Fläche erkennen, was mich wirklich glücklich macht - Danke, Styrene!



Mit 2 Flächen sieht das Ding schon langsam einem Flugzeug ähnlich!
 
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Eigentlich könnte es jetzt zügig weitergehen: also auf zum Leitwerk! Das Höhenleitwerk hatte ich ja schon nach Amputation des hinteren Vacu-Deckels montiert. Mit aller Hybris, zu denen der arrivierte Modellbauer fähig ist, hatte ich dann das nach Vorlage gefertigte SLW montiert. Also warum "eigentlich"?



Zwei Gründe ließen den SLW-Anbau zur Makulatur werden:

Ad 1: Hier die Seitenansicht des Instone - Fliegers, den ich nachbauen will und der ein besonderes SLW hat.



Ausgerechnet bei dem hab ich übersehen, dass er im Maßstab 1:100 ist. Also sind die vorgefertigten Teile zu klein!


Ad 2: Nobody is perfekt und meine Vacu-Krücke schon gar nicht. So sind die Dinge im Heck von der Höhe her eher am unglücklichen BMW E65/66 Kofferraum als am oben gezeigten Vorbild orientiert. Da müssen wir ein paar Zehntel mm improvisieren, so nach dem Motto des Schreiners: 3 mal abgeschnitten und immer noch zu kurz!


Es muss ein neues SLW her, dass sich mit der Vorlage und dem etwas dicken Rumpf verträgt. Silhouette kann's richten! Zum Trost gibt es aber jetzt einen neuen Versuch: Die Konturen der Rippen sind ja geritzt - uf der Außenseite. Mit dem alten Kugelschreiber kann - geführt in dieser Ritzung - eine Beule erzeugt werden. jetzt wird BB zu SB und ungekehrt - das klappt gut und sieht besser aus als das Geritzte.



Über dem HLW wird - nach kupieren des alt-SLW - der Deckel mit Magic sculp "verlängert".



Gleichzeitig wird die Auflage für das neue SLW passgenau geschaffen.



Jetzt wischen wir uns mal den Angstschweiß von der Stirn und wenden uns den anderen Baustellen zu....
 
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Da sagst Du was, @urig! Das mit der Spucke spare ich mir im Moment: eine Wespe war mit meiner Jostaberen-Ernte nicht einverstanden und hat mal die Schmerzgrenze meiner Unterlippe getestet - also brauch ich die Spucke im Moment für was anderes als Modellbau...

Dafür gibt es aber Wespen-große Teile, die außen am Rumpf der FK.26 angebaut waren. So die Ölkühler, jeweils links und rechts seitlich hinter dem Motor:



Alles was man dazu braucht habe ich ja:



Für die Deckel erfreut mich immer wieder dieses sauteure, aber eben auch hilfreiche Punch & Die Werkzeug. Billiger, aber nicht besser geht es mit Locheisen, wer noch mehr anlegen will, dem sei ein Ringstanzwerkzeug empfohlen (kenne ich nur im mm-Abstand ab 2mm - gibt es das auch kleiner?). So gehts - übrigens auch in Alublech wie die z.B. Lamellen!



Montiert und lackiert scheint das Ganze verwendbar. Die Funktion des Shutters habe ich nicht erkannt und daher weggelassen.



Dann gibt es noch an der SB-Seite einen Kasten, der Öleinfüllung, Filter und scheinbar auch einen Kühler beherbergt. Eine kleine Herausforderung, die ich mit Lochblech und Sheet zu lösen versuche. Der Stutzen ist aus der Restekiste.



Da das mit dem Bohren nicht geklappt hat (Bohrfutter geht nur noch bis 0,4mm - das Alter....) blieb mit nichts anderes übrig. Aber mit 3D? Anfrage bei @bolleken96 läuft! Besser als so müßte es schon werden:

 
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Jetzt kommt Farbe ins Spiel!

Die Seiten-Verkleidungen werden blau lackiert - Tamiya X-4 auf AK-Alu für die Fensterrahmen - hatte dieser Vogel Fensterrahmen?
Egal, so ist es jetzt eben und da Styrene im Urlaub ist, wurde auch nicht alles so symmetrisch und korrekt, wie sie das gerne gewollt hätte.



Mal eine Passprobe vor der Tat?





Sieht doch ganz gut aus? Also: Die Seiten werden einfach auf den Rumpf geklebt.
Womit? Zum ersten mal in meinem kleinen Modellbauleben mit Sprühkleber! Und das funktioniert sogar! Also, with a little halp of my friends von der Cyanacryltate-Fraktion.
Dann könne nwir doch auch die unteren Flächen aufstecken und festmachen - mit Cyan-dings Gel.



Kann das Ding jetzt so fliegen?
Schaugn mer moil!
 
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Airbutsch

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Solche Bauberichte liebe ich. Zwar sind diese Flugzeuge nicht so mein Ding, aber die ausführliche Beschreibung neuer Techniken und die Herangehensweise an die Probleme faszinieren mich immer wieder.
Mich persönlich beflügelt das. Im Moment bin ich auch am Werkeln bezüglich eines Vacu Tiefziehverfahrens und konnte gute Ergebnisse erzielen.
Zu gegebener Zeit werde ich das auch in einem BB der Gemeinde näher bringen. Nur so viel: Wenn Du die UR-Teile etwas höher auf die Lochplatte setzt, hast Du nicht mehr diese Randbögen und der Unterdruck zieht den Kunststoff gut an den Rändern vorbei.
Ich bin jedenfalls absolut von Deinem Bau begeistert. Ich sehe und lerne gerne dazu. :applause1:
 
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... Wenn Du die UR-Teile etwas höher auf die Lochplatte setzt, hast Du nicht mehr diese Randbögen und der Unterdruck zieht den Kunststoff gut an den Rändern vorbei...
Genau das habe ich auch gelernt: der Holzsockel ist auch noch zurück gesetzt, was zwar das Herausnehmen des Masters erschwert, aber die Beschneidung des Bauteils deutlich erleichtert.


Trotzdem: meine alte Methode mit Erwärmung im Backofen und Vakumieren per Staubsauger führte zu gleichmäßig besseren Resultaten. Mit der Maschine muss ich noch üben!
 
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Airbutsch

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Ich habe mit dem Backofen auch sehr gute Erfahrungen gemacht. Wenn die Temperatur um die 80-100 Grad eingehalten wird, ist das Ergebnis am Besten. Wenn die Temperatur höher eingestellt wird, entstehen im Kunststoff winzige Blasen.
 
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