Nahtloser Lufteinlauf selbst hergestellt

Diskutiere Nahtloser Lufteinlauf selbst hergestellt im Ätzteile, Resin, Vacu und Umbauten Forum im Bereich Tips u. Tricks; Hier ein paar Bilder meines Lufteinlaufes für einen 1:72 Hasegawa Draken. Das Ding ist vorerst ein Prototyp. Beim Gießen hat sich gezeigt, daß die...

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  1. #1 BauAir, 27.08.2004
    Zuletzt bearbeitet: 29.08.2004
    BauAir

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    Hier ein paar Bilder meines Lufteinlaufes für einen 1:72 Hasegawa Draken. Das Ding ist vorerst ein Prototyp. Beim Gießen hat sich gezeigt, daß die technischen Gedankengänge zwar richtig waren, aber noch ein wenig verbessert werden müssen. Falls also jemand noch Luftblasen im Guß sieht, die sind zwar nicht beabsichtigt, aber sie stören mich im derzeitigen Stadium nicht ... ist schließlich der erste Prototyp :)
     

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    Der erste und der 2. Abguß:
     

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  4. BauAir

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    In die Rumpfhälften eingepaßt:
     

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  5. BauAir

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    Ein Blick in den Einlauf hinein ...
     

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  6. #5 Markus_P, 27.08.2004
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    Was für ein Harz verwendest Du?? Klare Gießharze sind in der Regel etwas dicker, als die gängigen PU-Harze...

    EDIT: achja, sieht gut aus!! :TOP: wie hast Du die Form im Einlaufinnern stabilisiert??
     
  7. BauAir

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    So hat's begonnen ...
     

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  8. BauAir

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    und das ist alles daraus geworden ...
     

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  9. #8 Wild Weasel78, 27.08.2004
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    Alle Achtung ne klasse Leistung !! :TOP: Wie lange haste denn für die Form gebraucht ???
    MFG Michael :D
     
  10. BauAir

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    Begonnen habe ich das Projet (geistig) bereits vor einigen Jahren. Die Möglichkeitne und Versuche mit Silikon und Epoxydharz brachten mich dem Ding ein Stück näher. Was mir erst im heurigen Frühjahr zur Verfügung stand, war ein Material aus welchem ich das erste Urmodell fertigen konnte. Das hatte die Anforderung, daß es in einen festen Klotz geformt werden muß und dann feinst gesägt und geschliffen werden kann. Darüber hinaus mußte es noch chemikalienbeständig oder polierfähig sein. Der größte Zeitaufwand war immer wieder das grübeln, wie was funktionieren könnte und auch das Abwarten der Trocknungsphasen. Die Modelliermasse für das Urmodell benötigte etwa 1 Woche (!!!) zum trocknen, da der Wasseranteil sehr hoch war. Dementsprechend war auch das Schrumpfmaß ... gut 4-5% in den Längsmaßen und über 10% in der Höhe. Dann kommt dazu, daß eine Silikonhälfte etwa ebenfalls 1 Woche stehen muß um vollständig zu härten. Anderenfalls geht sie mit der 2. Hälfte bei deren Herstellung eine recht feste Verbindung ein. Das Epoxydharz, das ich verwende benötigt ebenfalls einige Tage zum völligen Durchhärten. Alles in allem war eine Zeitspanne von etwa 5 Monaten nötig. Nun stelle ich eben Überlegungen zur Formverbesserung an. Schätze, daß in etwa im Winter/Frühjahr weitere Testgüsse möglich sein werden.
     
  11. #10 Starfighter, 28.08.2004
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    sieht klasse aus! :TOP:
     
  12. #11 Wild Weasel78, 28.08.2004
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    Vielen Dank für deine Antwort BauAir ,da haste ja noch ganz schön viel Arbeit vor dir !! Drücke dir die Daumen das es weiter so gut klappt !! :TOP:
    MFG Michael
     
  13. #12 Markus_P, 28.08.2004
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    Wirklich ein interessantes Projekt, aber der Kern wirft mir noch Rätsel auf, woraus stellst Du den her, wie bekommst Du ihn stabilisiert (sieht nach Drähten aus) und wie wieder heraus??

    Noch ein kleiner Hinweis zu den von Dir erwähnten Schrumpfungen /Aushärtezeiten... Du verwendest m.E. nur bedingt geeignete Materialien, daher gebe ich Dir mal ein paar Stichworte:

    Urmodell: Polyurethanblockmaterial, dichteste Variante (auch Architektenholz genannt, wird u.a. unter dem Markennamen CIBATOOL gehandelt)- lässt sich sehr exakt bearbeiten, glattes Finish mit Spritzspachtel

    Silikon: Dubliersilikon aus dem Dentalbereich (1:1 Mischung, Entformbarkeit nach ca 45min, mit dem passenden Trennmittel kannst Du nachmittags die Form machen und abends bereits giessen- Schrumpfung unter 1%)

    Harz: Polyurethanhan- Schnellgießharze - fast so flüssig wie Wasser, daher kaum Blasenbildung, Schrumpfung vernachlässigbar, Topfzeit 2-4 min, nach ca 30 min entformbar auch in kleinen Mengen erhältlich u.a. bei www.bacuplast.de (PU-227)


    Das ist meine Methode, die ich auch schonmal beschrieben habe
    http://81.89.228.213/forum/showthread.php?t=9714
    es geht sicher noch um einiges besser, aber gerade die Problematik Schrumpfung und Wartezeiten habe ich nicht...

    Weiter viel Erfolg!! :TOP:
     
  14. BauAir

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    Danke für die Infos. Werde mich gelegentlich über die Materialien schlau machen.

    • Plastiform für das Urmodell
    • Wacker Siliconkautschuk "Elastosil M 4400 (RTV-M400)"
    • Epoxiharz SIQ-EOPX 4305 und Härter SIQ-AMIN 1209 (mittelviskos)

    Plastiform ist ein weißes Pulver, welches mit Wasser angeknetet wird und dann in nahezu jede beliebige Form gedrückt werden kann. Das Material ist lufttrocknend und kann anschließend einfachst bearbeitet werden. Es ist im ausgetrockneten Zustand extrem formstabil und trotzdem sehr weich zu schleifen. Wenn es dünn geschliffen wird, dann bricht es auch leicht. Es läßt sich einfach bohren und sägen. Der größte Vorteil dabei ist, daß es durch einfaches aufträufeln von Wasser möglich ist, die Oberfläche wieder formbar zu machen und ggf. auf diese Art kleine Mengen neuen Materials wieder hinzuzufügen. Das Schleifmaterial kann wiederverwendet werden und bringt dabei eine noch bessere, feinere Oberfläche.

    Elastosil M4400 ist eine extrem fein abformende Silikonmasse. Ihr Vorteil liegt darin, daß mit ihr feinste Details ausgearbeitet werden können. So sind die an den beiden Bausatzteilen vorhandenen Kratzer, welche auch mit einer feinen Polierfeile nicht herausgegangen sind, auch in der Silikonform zu sehen. Ihr Nachteil liegt sicherlich in der etwas längeren Zeit bis sie durchvilkanisiert ist. Ein weiterer Vorteil hingegen ist, daß ein Schrumpfmaß praktisch nicht vorhanden ist. Lt. meinem Händler <1%o ... das war für mich der entscheidende Faktor.

    Epoxiharz SIQ-EOPX 4305 und Epoxihärter SIQ-AMIN 1209 ergeben ein glasklares Harz, welches bei richtiger Anwendung auch einigermaßen leicht und mit wenig Luftblasen gießbar ist. Hier bin ich allerdings (noch) nicht ganz zufrieden. Ich suche hier noch nach einem ähnlichen Harz, welches aber noch dünnflüssiger ist. Allerdings ist hier der Entscheidungsfakrot wiederum das Schrumpfmaß (unter 1%) und noch wichtiger die praktische GERUCHSFREIHET des Materiales gewesen. Der Härter alleine ist extrem übelriechend, wenn er aber mit dem Harz vermischt ist, dan ist die Sache geruchlos.

    Die langen Zeiten, welche die einzelnen Komponenten benötigen sind nicht wirklich meine große Sorge. Die meiste Zeit zum Modellbau habe ich sowieso nur an den Wochenenden und da muß ich es eben so einrichten, daß ich an Sonntagen am Abend die "Langzeitler" verarbeite. Montag/Dienstag dann entformen und am nächsten Wochenende wieder weitermachen.Falls sich in der Zwischenzeit Zeit bum Modellbau ergibt, dann liegt noch genügend anderes am Basteltisch ...
     
  15. BauAir

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    Die Sache mit dem Kern ist komplett SIMPEL:

    Die Silikonformen links sind die Kernformen, rechts die Einlaufformen.
    Die Modelle von links beginnend: Urmodell Kern, Urmodell Lufteinlauf, Kern, Abguß mit noch eingeschlossenem Kern, Abguß fertig geputzt.

    Der Kern ist aus einfachem Kerzenwachs eines Teelichtes.
    Hier nochmals das Bild mit den Teilen:
     

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  16. #15 Markus_P, 28.08.2004
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    Diese Eigenschaften gelten für die von mir vorgeschlagenen Dubliersilikone auch uneingeschränkt, sie sind nur wesentlich schneller vernetzt und so lassen sich mit dem passenden Trennmittel in kurzer Abfolge mehrteilige Formen anfertigen...
     
  17. #16 Markus_P, 28.08.2004
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    Das mit dem Wachs werd ich mir merken!! :TOP:
     
  18. BauAir

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    Das Entkernen ist eine recht komplizierte Angelegenheit, welche nucht binnen kürzester Zeit in eine einfache Methode umgewandelt werden konnte. Den ersten Abguß habe ich noch"mechanisch" ausgeputzt. Dabei habe ich allerdings die extrem dünne Haut mindestens 1x durchstochen.

    Nachdem die Wandstärke des Teiles stellenweise deutlich unter 0,5mm liegt war mir diese Mehtode zu riskant.

    Den zweiten Abguß habe ich "thermisch" entkernt :)
     

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  19. BauAir

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    Ich arbeite völlig OHNE Trennmittel ... somit habe ich auch keine zusätzliche Schicht die entweder die Arbeit verfremdet oder irgendwann so dick wird, daß sie mühsam und mit viel Risiko entfernt werden muß.

    Ich habe einige Jahre in einer Leicht- und Buntmetallgießerei in der Verwaltung gearbeitet und kenne viele dieser Problematiken aus diesem Bereich. Klar, das ist eine komplett andere Vorgangsweise dort, aber die Prinzipien bleiben die gleichen. Die Verfahren sind eindeutig miteinander verwandt.
     
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  21. #19 Markus_P, 28.08.2004
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    naja, gilt für "mein" Trennmittel nicht, siehe mein verlinkter Bericht ganz am Ende, das Mittel verflüchtigt sich und hinterläßt einen mit dem Auge nicht wahrnehmbaren Film... da es flüssig ist, läßt es sich auch ausschließlich auf die Trennflächen auftragen, die ja mit dem eigentlichen Modell eh nichts zu tun haben .... ich will Deine Methode auch nicht in Frage stellen, oder so, gerade bei der Kernfrage habe ich einiges dazugelernt!
     
  22. BauAir

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    Die Stabilisierung des Kernes erfolgt derzeit "nur" über die drei Stäbe. Die Dräte an der Oberseite sollten gegen "Verwackeln" schützen. Hat aber noch nicht ganz funktioniert.

    Hier eine Großaufnahme eines Epoxyharz-Abgusses (links) und eines Versuchsabgusses aus Wachs. Die Fixierungsstifte sind nicht 100%ig ausgelaufen und noch nicht mit Blumendraht 0,5mm fixiert. Dieser Trick hat dazu geführt, daß der Draht die Hitze des flüssigen Wachses aufgenommen hat und somit ein besseres Ausfließen in die schmalen Kanäle ermöglichte. Zudem ist das der einige echte Schutz gegen den Bruck der Stifte.
     

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