WB2023BB Junkers G31go

[Zivilist]

Danke @Junkers-Peter, das hilft mir sehr. Vor allem die Bestätigung, dass es auch gerade Hebel gab, gerade auch für die go der letzten Serie. Und die Aufhängungspunkte sind zu sehen im vorletzten Bild Deines Beitrags: Also 4 Punkte, zwei quasi aussen, die beiden anderen im gleichen Abstand. Wenn ich dies Bild früher gesehen hätten, hätte ich die Querruder etwas dünner abgesetzt. Daran wird das Projekt nicht scheitern, denke ich.
Und der Geschwindigkeitssensor (Pitot?) ist auch hier zu sehen, wie bei der Bulolo1 Paul. Toll!

Beim Leitwerk hab ich mich dann mal richtig verkünstelt - das ging so:
Bei meinen bisherigen Scratchprojekten habe ich meist auf Rippen gesetzt, die mit sehr dünnem Sheet (0,16mm) "bespannt" wurden. Also flink ans Gerät und zeichnen:



Links unten die Seitenansicht der "go". Es gab auch andere Formen der Seitenruder, wohl auch der Längen der SLW Fläche. Diese Skizze stammt aus dem besagten Buch, auf das ich mich schon oft bezogen habe. Rot die Rippen (man kann ja nie genug haben) und die Teile des Leitwerks, wobei die HLW Fläche geklappt werden soll: geht ja, umlaufende Vorderkante in 90° zur Welle! Grün die Position der Seitenruder - alles gut.

Eben nicht: als ich mir überlegt habe, wie ich die 3mm hohen Rippen mit den Holmen aufbauen soll, fiel es mir auf:
==>> geht doch auch viel einfacher, wie hier immer wieder im Blog dieses begnadeten Modellbauers zu sehen!
Also umgedacht und mal mit Platten konstruiert. Wie vorher schon gesehen, sind die Alubleche nicht ohne durchgehende Unterlage brauchbar, also brauchen wir Flächen. Alles läßt sich auf 1,5mm vereinheitlichen, darauf können - wo nötig - dünne sheet-Streifen aufgeklebt werden. Der Einfacheit halber mit der Silhouette in 15mm geritzt:



Mit doppelseitigem Klebeband ist das Höhenruder (Ausschnitt in der Mitte bleibt noch drin: Festigkeit!) auf der Schneidmatte befestigt und läßt sich so prima in Form schleifen und schaben. Schöne Sauerei!



Die SR sind ja konisch - also wird das 1,5mm Material unten mit einem 0,5, darüber mit einem 0,25mm Sheetstreifen verstärkt.



Das HR soll auch nach außen einen Hauch dünner werden. Jedenfalls bekommt es erst mal eine Nasenleiste (3,2 mm Halbrundprofil) und ebenfalls Verstärkungsstreifen, dann eine leichte Behandlung mit dem sanding stick (Hit me with your rythm stick!?) ...



...und schon haben wir die Teile, die jetzt der Beplankung harren!



Kein Vergleich zum Aufwand mir Rippen, Holmen und Vorbeplankung! Macht aber auch nur an dünnen Flächen wirklich Sinn - wie hier eben.

 

[Zivilist]

Das Verblechen kann mit dem Alu-Wellblech erfolgen: Ein Test mit einem Abfallstück zeigt, dass auch kleine Radien (>1mm) gebogen werden können, ohne dass das Marterial reisst oder die Optik sich nachteilig verändert. Tolles Material von Schulzc! Als Kleber dient wieder Uhu por. Wird beidseitig aufgetragen, Ablüften bis zur Tastbarkeit, dann Montieren: Einen Versuch hat man, sollte also richig aufgelegt und dann gleichmäßig feste angedrückt werden. Mal sehen,wie lang das hält und welchen Einfluß Farben wie AK esxtreme metal haben werden. No risk no fun.



Vor allem die Enden bedürfen einer Hilfe beim Zusammenklemmen: Hier kommt endlich diese für Ätzteile weniger geeignete Vorrichtung zum Einsatz: der Nachteil für Fotoätzteile wird hier zum Vorteil. Die Backen sind nicht wirklich scharfkantig und auch nicht hinten gekehlt, also trägt die ganze Fläche... War eben realtiv billig.
Kann hier also 2mal eingesetzt werden: Zum Anklappen des noch nicht verklebten Teils (am besten mit einer Fläche, Lineal oder so.) und dann zum Zusammendrücken der Hinterkante - viel besser als von Hand.
Hier die Ausgleichsfläche, die in der Klemme noch positioniert und gespannt werden mus zum Klappen usw.



Schließlich sind alle LW-Teile fertig, die SLW mit Drahtstift in Position und Festigkeit gestärkt. Welch glänzende Pracht...



Aaaaber:
Gut, dass ich dem instinktiven Drang zur Montage gerade noch widerstehen konnte: Irgendwo hatten meine grauen Zellen ein Bild gespeichet, dass mich an die QR-Steuerung der HP-42 erinnerte, also noch mal genau hinschauen. Ja, und dann wollte ich ja auch noch wissen, wie der Ausschnitt im HR wirklich war.
Also - jedenfalls nicht so wie ich das konstruiert hatte (#81), das wird hier deutlich!!



Aber da gibt es noch Besseres von den Bulolo-Fliegern zu diesem Thema:



Also eindeutig ein rechteckiger Ausschnitt - läßt sich doch wohl aus dem schon fertigen Teil nacharbeiten?! Gut, Die Ansteuerung der SR waren ja das eigentliche Thema, kann man oben erahnen, aber bei diesem Bild, das sicher nicht in Neuguinea aufgenommen wurde, wird schließlich alles klar:



Senkrechte Wellen treten aus dem HLW noch oben aus und bewegen mit Hebeln eine Stange, die schließlich die Hebel an dem SR betätigt. Und das Mittelstück des HR muss wohl neu entstehen...

 

[Zivilist]

Da bleibt mir nur eins übrig, wie auch schon Jürgen vom Manger.. Glücklicherweise lief es bei mir ohne größeres Blutvergießen. Dafür gab's andere Verluste.



Und da muss nix neu erstehen, durch "meiner Hände Arbeit" (s. link oben) läßt sich das Mittelstück auf das nötige Mass stutzen - und die Profildicke stimmt an dem Punkt immer noch! So kann man selbst mit kleinen Dingen dem Modellbauer große Freude bringen. Die ausgebauten Teile kommen ins Resteregal - man kann ja nie wissen....



Die Ansteuerung der SR waren ja das eigentliche Hauptthema - und so gut dokumentiert in dem Photo in #82!! Also wird das HLW angebohrt, um Rohrstücke von D=1mm aufnehmen zu können.



Darin stecken die Achsen aus 0,5mm Draht, auf die handgeschnitzte Hebel aus Ätzteilresten aufgesteckt wurden. Naja, ein Teil davon, das, was ich dem Teppichmonster abringen konnte. Die Dinger sind einfach zu klein - sowas sollte man als Ätzteil kriegen, da muss man nicht soviel mit rumhantieren. Aber die passten alle leider nicht. Das gleiche gilt für die Hebel an den SR. Das macht unterm Strich inklusive der verlorenen Teile 3 Stunden - eigentlich Wahnsinn.



Jetzt nur noch die Stangen einklinken. Dazu habe ich MS-Draht mit D=0,25mm genommen, damit ich das auch wirklich in alle Bohrungen einhängen kann. Kann man das bei all dem Glitzer überhaupt sehen?



Vielleicht geht's von hinten besser; da sieht man auch die andere Seite. Die Zeit vergeht...



Und bis auf die Aufhängung des HR wäre das LW eigentlich fertig! Gute Nacht und Prost.

 

[Zivilist]

Eigentlich wollte ich anhand der Junkers G31go auf der Eme zeigen, wie Scratch-Modellbau in 2D geht. Aber das geht wohl nicht:

Geht wohl nicht - die Wettbewerbsregeln scheinen das nicht zuzulassen. Da heißt es nämlich:

"1. Am Wettbewerb können alle FF-User teilnehmen, die sich spätestens zum Baubeginn des Modells im Flugzeugforum angemeldet haben. Zum Wettbewerb zugelassen werden nur Modelle, die im Rahmen dieses Wettbewerbs entstehen sowie Modelle, die zwar bereits begonnen wurden, aber deren Hauptkomponenten noch nicht verbunden sind, sich also im Anfangsstadium befinden. Alle Modelle, die mit dem Baubericht in den Wettbewerb starten, dürfen vor dem Rollout im Flugzeugforum nirgendwo anders gezeigt werden. "

Den Sinn habe ich nicht verstanden, aber so ist das ja mit Regeln öfter.
Muss diese Regel so bleiben? Was meint ihr??

 

[Swordfish]

Es geht hier wohl mehr um ein fertiges Modell, mit dem man vorher nicht auf diversen Ausstellungen schon Pokale abgeräumt hat......

 

[Zivilist]

Ich kanns nicht lassen: Passprobe der Grundkomponenten:



Die Ruder müssen noch ihre Aufhängungen bekommen, dann fehlt noch die Verglasung des Cockpits, das "Hardtop" - und die Motoren. Gestern kam eine Lieferung von Small Stuff mit 3 Hornissen. Jetzt suche ich noch nach einem sehr kleinen Modellbauer, max im Maßstab 1:5, der vielleicht in der lage ist, diese Petitessen nicht nur zu sehen, sondern auch zu verarbeiten. Damit es nicht zu oft "pinnnng" macht, hat Small Stuff doch tatsächlich eine mini-Pinzette beigelegt! Weil die aus Resin ist, wird das Geräusch sich in ein "Zapp" oder so ändern. Sehr Ohrenfreundlich. Geklebt soll mit Metal Foil Adhesive werden, also außer für die paar Hauptteile.
Für den, der auf die EME kommt: Bis morgen, dann kann ich mal so eine Preziose im Rohzustand zeigen. Das darf ich ja wohl?

 

[bughunter]

Neben den ..zig 1:48er habe ich für eine Stripdown Fokker auch einen 1:72 Umlaufmotor gebaut, das ist dank angegossener Ventilhebel fast eine einfachere Geschichte als die detaillierteren 48er.

Gestern kam eine Lieferung von Small Stuff mit 3 Hornissen.

Sehr schön, daß Du noch welche bekommen hast! Zur Zeit hat der Shop noch zu.

Geklebt soll mit Metal Foil Adhesive werden,

Vorsicht, das ist nur eine Positionierhilfe. Damit sollen z.B. die Zylinder eingesetzt werden, die dann noch dreh- und positionierbar sind. Das haftet nur! Danach wie üblich Fixieren mit Sekundenkleber.
Jede der Anleitungen enthält einen Link zu einer ausführlichen Beschreibung:

Building A Small Stuff Engine

While designing the new 1/48 WWI engines released by my company Small Stuff, I tried to achieve a reasonable compro...

www.smallstuffmodels.com

Ach ja, alle Teile zusammen sind schon mal schwer beeindruckend!

Viel Glück!
Frank (der gerade mit Maskierung per Tape die Kreuze aufs Wellblech der D.I lackiert)

 

[Zivilist]

Danke sehr für Dein Interesse und die Tipps!
Wird schon werden...

 

[Zivilist]

Nach der EME ist wieder eine gewisse Normalität eingekehrt, Atmung und Puls nähern sich dem grünen Bereich - weiter geht's hier mit den Schwanzfedern:
Die Ruder sind dran! Dafür wurden sie angesägt und ein Gelenk aus Ätzteilrest eingesetzt. Das muss dann noch abgedeckt werden, wozu ich platt gedrückte Bleidraht-Stückchen verwende.



Die werden dann über den Gelenken befestigt.



Da Bleidraht läßßt sich das auch noch passend kürzen. Die gleiche methode habe ich an der stillgelegten Landeklappe angewendet, die unsere Paul wohl hatte.



Das schöne Wellblech kriegt also eine Gravur und Blechle aus Blei.

 

[Flugi]

Nach der EME ist wieder eine gewisse Normalität eingekehrt, Atmung und Puls nähern sich dem grünen Bereich .....

Hallo Christian, ich bin jetzt richtig beruhigt, das es mir nicht allein so geht. Nach so einer großen Ausstellung braucht man immer so ein paar Tage, bis man am Basteltisch wieder so richtig in Tritt kommt. Bis die Modelle wieder ordentlich weggeräumt sind und alles wieder in den Ausgangszustand versetzt ist und die Eindrücke gesackt sind.

Du siehst, ich schaue hier immer gerne rein und bewundere Deine Feinblechnerarbeiten.

 

[Gilmore]

Geht mir auch so. Andererseits geben die Eindrücke einer kürzlich erlebten Ausstellung auch einen Lust-Schub, man fühlt sich durch den Anblick der betrachteten Modelle wieder neu motiviert.

 

[Zivilist]

Der Lust-Schub geht bei mir mal in's ungeliebte Fahrwerk - und dazu braucht es wieder Recherche! Von meinen Bildchen scheint mit der größten Aussagekraft das hier zu sein:



Aber das ist keine "go"! Und tatsächlich scheint da nicht alles identisch zu sein: Die Querlenker sind jetzt nicht mehr profiliert, sie scheinen mir rund zu sein, siehe rote Pfeile.



Der orange umrandete Stab ist mir ein Rätsel. Taucht ja beidseitig auf, aber wohl nur bei der "go": Was tun die Dinger??

Zunächst sind aber die Hülsen für die Federung herzustellen - wäre was für 3D...
Ham wa nich, nur 2D! Also mach ich zumindest mal damit weiter, um die Teile in 1,5mm Sheet zu schneiden.



Zwei mal 1,5 macht 3, das entspricht in etwa der Dicke, die ich brauche.
Der Rest ist Schleifen - gut für die Muskeln, sehr gesund!! Hier sieht man die wesentlichen Grundteile.



Dazu gibt es auch noch die Gegenlager der Quer- und Längslenker am Rumpf.



Der Kupferstreifen ist eine Notreparatur, weil das Wellblech an der Vorderkante gerissen ist - wohl überlastet. Ließ sich ums Verrecken nicht kleben, drum kam der hauchdünne Alufulien-Verband drüber. Sollte ich vielleicht profilaktisch auf der anderen Seite auch machen?!

Um die Lenker richtig zu dimensionieren mache ich mal mit 0,5mm Eisendraht eine Passprobe. So können die Befestigungspunkte erarbeitet werden.

 

[Gilmore]

"Die Querlenker sind jetzt nicht mehr profiliert, sie scheinen mir rund zu sein " : Ich denke mal, da sie ja schräg im Fahrtwind liegen, haben sie im Endeffekt (also vom aerodynamischen Blickpunkt) einen stark ovalen Querschnitt, daher ist eine Verkleidung mit profilbildendem Aluminium nicht notwendig.

 

[Zivilist]

"Die Querlenker sind jetzt nicht mehr profiliert, sie scheinen mir rund zu sein " : Ich denke mal, da sie ja schräg im Fahrtwind liegen, haben sie im Endeffekt (also vom aerodynamischen Blickpunkt) einen stark ovalen Querschnitt, daher ist eine Verkleidung mit profilbildendem Aluminium nicht notwendig.

Interessanter Gedanke. War aber auch bei den LH G31 geometrisch nicht anders. Warum erst bei den letzten drei G31 dann geaendert?

Und Aluminium bei diesen Fahrwerksteilen? Kann ich mir hoechsten für Verkleidungen vorstelken. Vielleicht ist das der Grund: Verkleidung weglassen, dann bleibt das Rohr?

 

[Zivilist]

Lassen wir das Fahrwerk mal noch ein bischen ruhen, vielleicht gibt es da ja noch Infos, die zu den Unsicherheiten (rund oder oval, dritter Stab?) weiter helfen können.
Also ran an die Cockpitverglasung. Da war ja bei den "go" nicht viel: Hier sieht man schon mal die Form - die beiden zentralen Fenster links und rechts der Mitte scheinen auf einer Ebene zu liegen, nur ein Knick in der Mitte und an den beiden Außenfenstern. Der Teil, der zu den Seitenwänden zeigt, ist zwar umrandet vom Rahmen, aber war nicht verglast - sieht man auf anderen Fotos deutlich.



Auf Basis der Werkszeichnung (?) können Höhe und Winkel der Verglasung bestimmt werden. Na, in etwa wenigstens. Daraus läßt sich dann der Plan der Fenster ableiten.



Das Schnitt-Programm wird daraus abgeleitet: Grün in 2 Breiten, Rot die schmalere Außenkontur.



Die Fenstergrenzen in Blau wären für die Masken, brauchen wir noch nicht, denn zuerst schneide ich mal ein Muster in Sheet für die Passkontrolle.



Wie man sieht gibt es da Korrekturbedarf! Der wird eingearbeitet und mit klarem Sheet (Kragenverstärkung ist meine geliebte Basis) eine weiteres Probeteil gemacht.



Schon besser, aber da fehlt noch was. Also Zeichnung nochmal korrigieren: in der Mitte (roter Pfeil) anheben, die Rundungen an den Seitenfestern (gelber Kreis) weiter in die Mitte ziehen. Die Maske will ich jetzt der Einfachheit halber gleich mit schneiden. Erfahrung zeigt, dass der auf das Werkstück drückende Messerhalter gern bei sehr dünnen Konturen das Maskenmaterial "mitnimmt" und beim weiteren Schneiden alles verwurschtelt. Also eins nach dem anderen:
Zuerst nur die Außenkonturen ritzen, in 2 Schritten fast durch. Dann das Klebeband für die Masken drüber und mit geringem Anpressdruck und gerade mal für das Durchschneiden der Masken ausreichender Messertiefe noch mal schneiden. Dann lässt sich das Klebeband abziehen, die Masken bleiben und sind optimal positioniert. So kann dann auch gleich lackeirt werden, bevor das Fenster aus dem Sheet ausgelöst ist.

 

[Zivilist]

Die G31go war wohl ein Roadster, sie hatte aber auch ein Hard Top - falls man das damals in Neuguinea so nannte. Fotos von dem Teil mit ausreichend Erkennungswert habe ich nur für den aufgebauten Zustand gefunden, und auch hier ist die genauere Form nur des Äußeren zu erahnen; "erahnen" gilt insbesondere für die Seiten.



Das Profil ist jedoch eindeutig; ich gehe mal davon aus. dass man in der Mitte die Höhe nutzen wollte und deshalb nur an den Ränderen des gewölbten Mittelteils notwendige Versteifungen eingebaut waren. Nichts genaues weiß man nicht: Also hab ich mir dazu was einfallen lassen: Zu Ostern was Grünes!



Da freut sich die Silhouette, das sind Teile nach ihrem Geschmack!
Da 0,7mm Sheet ist Durchschneiden eher nicht drin, also empfiehlt es sich, die Felder zwischen den Streben rauszubrechen, solange die Teile noch im Sheet stabilisiert sind.



Jetzt haben wir die Versteifungen und den Rahmen (als Montagehilfe, s.u.) aus Sheet, für das Dach nehme ich wieder das bekannte Wellblech-Sheet.



Die Montagehilfe wird auf der Schneidmatte befestigt, das Mittelteil mit montierten Trägern darauf positioniert und ebenfalls befestigt. Jetzt kommt der Moment, wo der Frosch das Wasser läßt: die Montage der Seiten-Verblechung.
Dazu wird jetzt das Alu-Wellblech genutzt, es ist einfacher der komplizierten Form anzupassen - und diese Form bleibt dann auch so! Also zuerst an der Montagehilfe anlegen, dann über das Mittelteil so drücken, dass die Form stimmt. Ich habe dann das Seitenteil innen mit schnellem dünnflüssigen Sekundenkleber im Bereich der Anlage zum Mittelteil benetzt und das Ganze zusammengehalten - Hände reichen dank der Montagehilfe. Und dauert auch nur ca. 180 Sekunden. Daher der Name Sekundenkleber!?



Das ist beim oberen Seitenteil schon gelungen: so konnte ich mit der (besten!) Nagelschere den Überstand abtrennen.
Die andere Seitenhälfte hat sich ebensowenig gewehrt, ging alles viel leichter als befürchtet! Und wie man sieht, passt es auch noch auf den Rumpf, was mich freut.

 

[urig]

Machst Du das Dach später wieder auf oder bleibt es so?
Ich frage mich, ob es notwendig war, die profilierten Dachträger zu "durchlöchern".

 

[Zivilist]

Das Dach sol für das Diorama wieder runter. Für das Modell allein gehört es m. M. n. aber drauf.

Die "Löcher" sind als schnelle Hilfe der Darstellung der Junkers typischen Leichtbauweise gedacht: also Profilleisten mit aufgenietetem Dreiecksverbund. Das kann aber mangels Doku jeder machen wie der auf dem Dach.
War mehr so eine Fingeruebung ....

 

[Zivilist]

Zum Fahrwerk fehlen uns ja noch die Räder: Die Maße aus den Rissen bergen erfreuliche Nettigkeiten! Hier sieht man links den Grund für diese Behauptung: Die Felge entspricht sowohl in Maß (genau!) wie auch in Struktur (in etwa) der der F13, wie sie bei Revell im Bausatz enthalten ist. Also abgießen, zumindest eine Hälfte. In der Mitte in Rot der per Drehbank entstandene Reifen, oder besser, eine Hälfte davon. Und ganz rechts die Kombination: Die F 13-Räder auf die Felge reduziert in den Reifen eingeklebt gibt uns eine prima Radhälfte! Mit Junkers-logo in der Nabenabdeckung!! Könnte ich nie so toll machen, danke, Revell!



Dann gibt es ja noch den Sporn: Und siehe da, die go" ist natürlich anders!! Im besagten Buch steht das so, und die passenden Bilder gibt es da auch, wenn man nur unnachgiebig danach sucht. Das ist wie Ostereier-Suchen: was leicht zu finden ist, gibt nicht den lang anhaltenden doppelten Genuss - schokoladige Süße und das tolle Gefühl, ein Ziel erreicht zu haben...
Zuerst aber ernüchternd die Tatsache, dass das schöne Heck unserer G 31 skalpiert werden muß:



Da ist auch die Form der Radführung für den Sporn zu erkennen- das ist eine wohl neue Herausforderung. Aber zuerst zum Rumpf: Der wird quer aufgesägt und die Längsstruktur gefräst und geschnitten. In den so erzeugten Ausschnitt kommt dann die sportliche Aufgabe, ihn mit einem Schott nch vorn und einer Abdeckung nach unten wieder zu verschließen.
Zusätzlich ist die Lagerung der Spornradgabel in einem im Bodenblech befestigten Gehäuse zu ergänzen - warum, wird hierunter ersichtlich: wir sehen rechts den abgeklappten Heckbürzel, im Rumpf unten besagte Lagerung und die Gummibandfederung des Sporns.



Entsprechend muss der Rumpf nachgearbeitet werden. Die Spornlagerung wird aus Alu-Blech geformt, bei der komplexen Form einfacher als mit federnden Sheet, denn das ist nicht nur ein Rohrabschnitt, es ist eher hochoval.



Aus einem Resin-Anguss läßt sich die Spornradgabel feilen. Das Spornrad selbst ist in manchen Fotos mit einer Abdeckung versehen, in anderen scheint es ein Art Speichenrad gewesen zu sein, denn man kann ein wenig durchschauen. Im Fundus befindet ich ein Rad, das den Dimensionen entspricht und auf einer Seite eine Art Speichenstruktur zeigt. Also wieder abformen und aus zwei Hälften eines machen - links im Bild. Leider ist es mir beim Abformen nicht gelungen, das Silikon wirklich in alle der Mikro-Vertiefungen zu bekommen. Und beim Abgießen kommen dann noch die Luftblasen dazu - das gibt Abzug, oh jemineh, furchtbar. Mir gefällt's aber noch, eben handgemacht, also wertig durch einzigartige Fehler!



Dafür scheint die Spornradgabel rechts aber ganz gut gelungen...

 

[Zivilist]

Außer dem Motoren sind nur noch Nebenbaustellen zu machen - aber die möchte ich erledigen, bevor der Basis-Vogel seine Farben bekommt. Ringsrum am Rumpf sind Junkers-typisch jede Menge Handgriffe. Die sind auch prominent zu sehen:



Soll ich die Dinger aus dem schön detaillierten Revell-Bausatz der F 13 kopieren? Erstens sind da nur welche mit 2 Haltern und zweitens passen die Maße nicht: Kann ja auch nicht so schwierig sein, das selber zu machen, und warum nicht aus Metall?
Die gute Lamelle mußte wieder mal herhalten: schön dünn und leicht zu biegen, dazu noch mit Schere oder Skalpell gut zu schneiden. Der Haltestab wird so um die 5cm im Durchmesser gewesen sein, macht 0,7mm Messingdraht.
Zuerst habe ich die Positionen (waren ja schon in die Seitenteile graviert!) auf Klebeband übertragen und 4 x 1mm Blechstreifen passend positioniert, den abgelängten Draht drüber gelegt und die Teile dann miteinander verklebt. Dann sollten mit einer langen Klinge die Blechstreifen um den Draht gebogen werden. Nach unzähligen Versuchen - die Blechle entwickeln ein enormes Eigenleben und der Sekundenkleber -- aaah, Ihr wisst schon. Stunden später, Tage danach war das erste Teil mit 4 Haltern schon fertig - und ich auch.



Das war wohl kein passender Ansatz - also mal andersrum. auf zwei Sheet-Streifen soll der Haltestab liegen, die schon gebogenen Blechle darauf positioniert verklebt werden. "Positioniert" ist das magische Wort:Wie mein Motto (s.u.) schon vermuten läßt, lasse ich mir gern helfen! An der Montagestelle kriegt der Draht einen Tupfen Liquitape!



So bleibt den Winkeln nichts anderes übrig, als sich - einmal aufgelegt - dann ruhig zu verhalten. Handling mit dem schon vielfach beschriebenen und gelobten Präzisionswerkzeug (Zahnstocher) und dazu die Kraft der Oberflächenspannung werden hier eingesetzt. Da ist es gut, wenn einem die Spucke noch nicht weggeblieben ist!



Der Draht war ja grundlos eben nicht passend abgelängt: so liegt er außerhalb des Montagebereichs auf den Sheet-Streifen und die Winkel können sich bequem auf dem Draht ausruhen. Die Verbindung Draht- Halter muss aber noch vertieft werden: Das vormontierte Konstrukt wird passend hingehalten, dass mit dem alten Skalpell eine Winzigkeit Cyanoacrylat an die neuralgische Stelle getupft werden kann.



So sind je zwei Griffe mit 3 und 4 Haltern sowie je zwei Pärchen mit zwei Halten, aber unterschiedliche Länge entstanden. Wie gesagt, kann doch nicht so schwer sein!!

Also marsch, Griffe in Position! Methode wie oben: Positionieren mit Liquitape, kleben mit Cyanodingsbums. Letzteres darf jetzt wieder in den Kühlschrank - ich finde da auch was für mich, passend zu Ostern.



Und sagt bitte nicht, die Halter hätten unterschiedliche Winkel und Breiten, da wäre ja noch was zu tun!
Ja doch, weiß ich, aber sicher nicht heute. Kann die Dinger nicht mehr sehen!!!