WB2023BB - "Der Bauernadler" - Schulgleiter SG 38, HpH models, 1:32

[Umlaufmotor]

In Englisch nennt man sowas Model EngineeringImmer ein Genuß, Deine Bauberichte!

Vielen herzlichen Dank @Kenneth

 

[MiG-Admirer]

Du kannst Dir schon mal überlegen, welchen Flieger Du als Schleppflugzeug nehmen willst.
Ich nehme mal an, Du machst Deinen "Bauernadler" flugfähig?
... bei der Bauinvestition ...

 

[Umlaufmotor]

Du kannst Dir schon mal überlegen, welchen Flieger Du als Schleppflugzeug nehmen willst.
Ich nehme mal an, Du machst Deinen "Bauernadler" flugfähig?
... bei der Bauinvestition ...

Ein Schleppflugzeug ist bereits schon in Arbeit.
Die kleine Bücker Bü 131A sollte für das Leichtgewicht SG 38 genügen

 

[JohnSilver]

Ein Schleppflugzeug ist bereits schon in Arbeit.
Die kleine Bücker Bü 131A sollte für das Leichtgewicht SG 38 genügen

Bertl, für einen Flugzeugschlepp der SG 38 solltest Du eher an einen Storch denken (war da nicht mal etwas? ).
Die SG 38 hatte eine höchstzulässige Schleppgeschwindigkeit von 90 km/h, da dürfte eine Jungmann schon am unteren Limit sein.
Was hältst Du denn von einem Autoschlepp?

 

[Knight o. t. Sky]

@Bertl...wie jetzt? Das sieht so aus, als wenn die Nähte der Gurte "nur aufgedruckt" sind!
Spaß beiseite, auch diese Bücker sieht schon mal lecker aus!

 

[Umlaufmotor]

Bertl, für einen Flugzeugschlepp der SG 38 solltest Du eher an einen Storch denken (war da nicht mal etwas? ).
Die SG 38 hatte eine höchstzulässige Schleppgeschwindigkeit von 90 km/h, da dürfte eine Jungmann schon am unteren Limit sein.
Was hältst Du denn von einem Autoschlepp?

Storch .... stimmt, da war noch was

Aaalso, wenn nicht die kleine Bücker sondern Autoschlepp, dann hätte ich - um im zeitgenössischem Rahmen zu bleiben - nur noch folgende Auswahl (Bild)
Das Dingelchen schien zumindest so schnell fahren zu können, dass die Flagge am Dach waagerecht wehte.
Ob aber Dingelchens geballte 2-Takt-Kraft ausreicht für die SG38

 

[Umlaufmotor]

Zurück zur SG38.
HpH deutet zur Aufnahme der Tragflächen nur leichte Vertiefungen an den Flächenwurzeln an.
Da muss man sich also selbst was passendes einfallen lassen um die beiden Flächen ausreichend stabil am Spannturm des Rumpfgerüsts zu befestigen.
Die beiden Resinflächen haben - im Verhältnis zu dem sehr filigranen Rumpf - ein relativ hohes Gewicht.
Von großem Vorteil: Die ebenfalls nur angedeuteten Aufnahmebohrungen am Spannturm decken sich mit denen an den Flächenwurzeln.
In meinem Materialsammlung wurde ich fündig - ein 2mm Messingröhrchen mit 1mm Innendurchmesser und ein Messingröhrchen mit 1mm Aussendurchmesser.
Das dünne Röhrchen passt grade so mit ausreichendem, aber genügend engem Spiel, in das dickere Röhrchen.
In den Bildern sind auch die angedeuteten Bohrungen in Flächenwurzel und Spannturm zu erkennen.


Die beiden Aufnahmepunkte am Spannturm werden zuerst mit einem 0,5mm CNC Bohrer angebohrt:


Zum "erst mal testen" bohrte ich die beiden Flächenwurzeln mit dem 1mm CNC-Bohrer auf.
Das Resin ist recht weich, so geht diese Arbeit ziemlich flott von der Hand.
Die Kunst dabei: Waagerecht zur Flächennase und dem Holmverlauf bohren.

 

[Umlaufmotor]

Beide Flächenwurzeln werden mit dem 1mm Bohrer auf eine Tiefe von 10mm gebohrt, länger sind die CNC-Bohrer nicht.
Zwei auf die schnelle zurechtgeschnittene 1mm Messingröhrchen dienen mir als "Hilfsholme"


Danach erfolgte der Test durch zusammenstecken der beiden Flächen, ob ich auch wirklich ausreichend "im Wasser" gebohrt habe.
Schaut soweit ganz ordentliche aus, passt alles zusammen ohne Verdrehung oder Klemmungen.
Aufgefallen ist mir dabei allerdings, dass HpH bei ihrer Gußform die Nasenbeplankung beider Flächen unterschiedlich tief ausgeführt hat.


Jetzt natürlich auch die Kontrolle ob Rumpf/Flächenverbindung zusammen in die richtige Richtung laufen.
Ich bin mit dem Ergebnis recht zufrieden.


Auch bei aufgesetzter zweiter Fläche scheinen die Bohrungen zu fluchten.
Die Tragflächen sind bei den Bildern nicht unterstützt, hängen also frei an den "Messing- Hilfsholmen"

 

[Umlaufmotor]

Im nächsten Schritt wurden die Bohrungen in den Flächenwurzeln in engen steigenden Abstufungen auf DM 2mm aufgebohrt.
Das 2mm Messingröhrchen passt nun spielfrei in die Flächen.
Damit diese mit sehr kriechfähigen, dünnflüssigem Sekundenkleber eingeklebt werden können, habe ich die vier Bohrungen leicht mit einem sehr spitzen CNC-Senker angesenkt - zu sehen beim eingesetzten Messingröhrchen an dem Ringspalt um das Röhrchen




Der nächste Schritt wird das entsprechende Ablängen und Anpassen der 2mm Röhrchen zur Verbindungsstelle Fläche/Rumpf sein.
Abschließend können die beiden Flächen auf die beiden 1mm Messingholme am Spannturm aufgeschoben werden.
Ich hätte somit in jeder der beiden Flächen 2x 10mm tiefe Überlappungen durch zwei ineinandergeschobene Messingröhrchen.
Ich denke das wird genügen.
Das geringe Spiel der beiden ineinandergeschobenen Röhrchen wird auch ausreichen, um die erforderliche 1,5° V-Stellung der Flächen erreichen und einhalten zu können.
Die V-Stellung wird schlußendlich mittels der oberen Flächenverspannung umgesetzt werden.
Im Bild das Ineinanderschieben der Röhrchen - das Aussenröhrchen sitzt später in der Flächenwurzel - die muss ich allerdings erst noch anfertigen, aber an diesem Arbeitsschritt sitze ich gerade dran.

 

[Umlaufmotor]

Die Messingbuchsen für die Flächenwurzeln nebst den beiden Messingstummel-Holme sind nun fertig zugeschnitten und an das Nodell angepasst.
Der dünne Ätzteilstreifen im Vordergrund ist die Abdeckung für den Übergang Flächen an Rumpf-Spalt.




Zusammengesteckt sieht das dann so aus:

 

[Umlaufmotor]

Auf den Bildern sind die Messingbuchsen/Röhrchen noch nicht verklebt.
Zum einkleben der beiden dünnen Messingröhrchen (Hilfsholmstummel) am Spannturm werde ich mir eine entsprechende Vorrichtung bauen, damit die Röhrchen exakt winkelig und lotrecht zum Rumpf und Spannturmausleger eingeklebt werden können.
Die Röhrchen in den Flügelwurzeln dienen als Anschlag, d.h., die Flächen werden später so weit eingeschoben bis die Flügel-Buchsen am Resin anliegen. Ein Spalt zwischen Spannturm und Flächenwurzel wird, wie am Original, sichtbar bleiben.
Im ersten Bild gut an der in Flugrichtung rechten Fläche zu sehen - diese ist fast auf Anschlag eingeschoben.
Bei der linken Fläche vorne ist noch ein kleiner Abstand zu erkennen.







Beim fertigen Modell wird der Flügel/Rumpfspalt mit dem beigefügten Ätzteil abgedeckt werden.


Hier mit Blick auf die Unterseite.
Was dabei auffällt, die Handlochdeckelgravuren sind auf beiden Flächen unterschiedlich weit von der Flügelwurzel entfernt
Gut zu erkennen durch die beiden blauen Punkte.
Bei den blauen Markierungen sollten eigentlich die Querrudersteuerseile aus den Flächen laufen.

Nicht ganz so einfach war es die Messingbuchsen der Flächen so anzupassen, dass die Spaltmaße auf beiden Seiten gleich groß sind UND die Flügelnase durchgehend in der Flucht steht, denn die Flächen haben keinerlei Pfeilung im Original.

Hier im folgenden Bild wollte ich das festhalten, dummerweise nicht gesehen, dass beim Abdrücken des Auslösers die hintere Fläche an einem auf dem Basteltisch liegenden Aluklotz ansteht und dadurch etwas nach vorne in Flugrichtung gedrückt wurde.

Das war es dann auch schon wieder für heute.

 

[Airbutsch]

Wenn hier jemand glaubt, dass das kleine Ding ein Durchmarsch ist, der irrt ganz gewaltig.
Manchmal glaube ich, dass der Guß dieser SG-38 sehr unterschiedlich ausfällt und jeder der den Gleiter bauen möchte auf andere Probleme stößt.

Bei mir zum Beispiel sieht man keinerlei Stabilisierungsdraht. Auch der Durchbruch durch den Hauptholm verlief ohne Probleme. Genauso sind die Gravuren unterhalb der Flächen absolut gleich.
Dafür ist der Rumpf an mehreren Stellen sehr stark verzogen, so dass ich mit erheblichen Richtarbeiten zu kämpfen habe.

Du kannst Dir sicher sein, dass ich bei Deinem Bau mitfiebere und fest die Daumen drücke.

 

[Swordfish]

Die Messingbuchsen für die Flächenwurzeln nebst den beiden Messingstummel-Holme sind nun fertig zugeschnitten und an das Nodell angepasst.

Ist wieder ein Versuch, das Modell uns kleiner vorzugaukeln als es ist......jaja.......eine kleine Nadel!

 

[Umlaufmotor]

Nein, ein Durchmarsch ist das Modell in keinem Fall - der Gleiter hat im Detail den Teufel gesehen - ist halt kein Serienbausatz.
Der Gitterrumpf ist auch bei mir verzogen.
Richtversuche quitierte er bisher mit "Du kannst mich mal", nach kurzer Zeit "richtet" sich das Rumpfgitter wieder in den Urzustand.
Mag auch damit zusammenhängen, dass der eingelegte Federdraht u.U. auch nicht 100%ig gerade ist und deshalb zurückfedert.
Auch Versuche mit heißem Wasser ließen in kalt

Mal schauen was ma daraus machen.

Momentan erst mal die verd.... Erkältung noch komplett auskurieren und dann geht es hier wieder weiter.

Servus
Bertl

 

[MiGhty29]

sowohl Bertl als auch Modell ...
gute Besserung !
Ich habe hier ja heimlich wieder was gelernt...
das man Gleiter nicht nur mit Startmannschaft
vom Hang schmeissen kann,sondern in der Tat
auch hochgeschleppt werden konnten!
Danke dafür!

Gruss Uwe

 

[Umlaufmotor]

Langsam erhole ich mich wieder - so'n Mist, braucht kein Mensch diese Erkältungen etc. ... .

Bei der Montage der beiden Flächen ist es nötig, dass die beiden Messing-Stummelholme so exakt wie möglich in alle Achsen ausgerichtet, in ihren Bohrungen im Spannturm eingeklebt werden können.

Ich habe mir hierfür eine Schablone aus GFK gefertigt, in welchem das Modell quasi frei schwebend/schwingend an den beiden Messingholmen aufgehangen werden kann.
Der Plan ist der, dass sich der Rumpf durch sein Gewicht in der Z-Achse lotrecht zu den Messingstummeln ausrichtet.
In X und Y-Achse wird der Rumpf dann händisch mit irgendwelchen Klötzen fixiert.
Danach dünnflüssiger Sekundenkleber auf die Verbindungsstelle und wenn dieser ausgehärtet ist, dann sehe ich weiter.
Entweder die Klebestellen dann noch etwas mit Sekundenklebergel verstärken oder evtl. mit Epoxy - mal sehen.

Hier in den Bilder noch nichts verklebt etc., sondern nur der erste Test ob meine Gedanken in die richtige Richtung marschieren .. .

 

[Umlaufmotor]

Erschrocken bin ich dann, als ich den Rumpf in die Schablone hing wie verzogen und verwunden das Ding tatsächlich ist.
Wie gesagt, der Rumpf hängt jetzt frei an den beiden Messingbolzen.







Die Bohrungen wurden etwas angesenkt um ggf. genügend Platz für das Epoxy (UHU-Plus) zum Stützen der Bolzen zu haben.




So steht das Modell jetzt auf dem Regalbrett überm Basteltisch und wartet auf Ende Erkältung

 

[Umlaufmotor]

Gestern noch den großen Angußfuß mit einer Dremelschleifscheibe vom Modell entfernt.



Den Kufenkastenboden danach mit Nadelfeile und Rasierklinge so bearbeitet, dass er unten - dort wo der Angußfuß saß - winkelig zu den seitlichen Flanken des Kufenkastens steht.
Auch gleich die beiden tiefen Bohrungen zur Aufnahme der beiden Stoßdämpfer für die Kufe gebohrt.
Dabei festgestellt, dass auch hier ein Versatz besteht. Die leisten links sind nicht an der selben Position wie rechts, noch dazu sind sie unterschiedlich lang.
Sieht man ganz gut auf den beiden Bildern



Kufenkastenboden geglättet und im Winkel ..... so weit so gut


Natürlich - wie solls auch anders sein - , besteht auch ein Versatz der Strukturen von links nach rechts in der Höhe.
Gut zu sehen durch die unterschiedliche Dicke linke Seite/rechte Seite, oben/unten der unteren Verstärkungsleisten nach dem Schleifen

 

[Umlaufmotor]

Auch der untere, hintere Abschluß des Kufenkastens steht am Modell im falschen Winkel.
Original sollte er im 90°Winkel zum Kufenkastendeckel stehen, am Modell steht er im Winkel zum Kufenkastenboden.
Zwar schnell zu ändern und eigentliche nur eine Kleinigkeit, aber die summieren sich gerade ....

 

[Umlaufmotor]

Zwischendurch habe ich auch die Nase des Kufenkastens etwas verlängert, denn diese war vom Guß her etwas unsauber und auch zu kurz.
Die Nase wurde auch gleich entsprechend geschlitzt um dort später den Schlepphaken für den Gummiseil-Start einsetzen zu können.